特斯拉的人形机器人量产准备，在9月17日接连传出两条供应链消息。据媒体报道，特斯拉已向供应商下发约5000台Optimus机器人的新订单；同日另有报道援引产业链人士称，特斯拉相关团队已于前一天抵达宁波，启动新一轮机器人业务审厂，重点考察供应商是否具备量产所需的制造能力。截至9月18日，特斯拉尚未就审厂消息作出回应。拓普方面工作人员向媒体表示，尚未收到相关审厂通知，但特斯拉研发人员平时就在宁波工厂，双方除汽车业务外，也在合作开发驱动机器人运动的执行器。

这两条消息指向同一个命题：人形机器人正从单台样机走向万台规模，而稳定、低成本地重复制造，恰恰是汽车工业积累多年的强项。把第一台机器人做出来的办法，到了第一万台可能已经贵得用不起、慢得等不起，量产因此成为一道必须补的课。

量产的第一步往往不是把产线开快，而是重新设计机器人本身。以Figure为例，其在为扩产做准备时，先逐道记录上一代原型机的生产用时——零件加工要多久、装成一台机器人又要多久。原型机许多零件依赖精密数控加工，用机床一点点切去多余材料，零件越复杂耗时越长，零件数量多又拖慢后续装配。于是Figure在开发面向量产的新一代机器人时连设计一起改：原来需要连接的多个零件尽量合并成一个以减少装配步骤，适合更换工艺的零件则更多采用注塑、压铸、冲压等方法，借助预先做好的模具成形。按照Figure在2025年3月的披露，一些过去在数控机床上加工一个多星期的零件，改用模具工艺后制造时间可缩短到20秒以内。这种提速需要先投入资金制作模具，但模具做好后可反复使用，产量越大，分摊到每个零件上的模具成本越低。Figure为新工厂首期产线设定的目标是年产1.2万台，并表示将依靠后续产量收回较高的前期投入。

到2026年4月，Figure公布了新一代机器人的量产进展：产线用不到120天，将产出速度从一天一台提高到一小时一台；生产过程中设有50多个质量检查点，整机首次下线检测通过比例超过80%。不过Figure仍在根据生产中暴露的问题持续修改产品设计，首过率目前仍在逐周提升。随着机器人数量和运行时间增加，Figure还发现了此前未暴露的故障，团队分析原因后再交回工程人员改进硬件。

产品设计之外，装配过程同样决定机器人能否稳定工作。在优必选的工厂里，质量控制细化到每一颗螺丝。据优必选披露，9月12日投产的柳州工厂，装配一台机器人涉及2000多颗、50多种规格的螺丝，每个位置用哪种规格、按什么要求拧紧都需在装配中控制。工厂为此配置智能拧紧系统，管理螺丝供给、按工艺要求完成拧紧并留下作业记录；整机装配完成后还要经过4小时以上测试，每台机器人都有唯一编号，可查到零件来源、装配参数和质检记录。柳州工厂规划年产能超过万台，支撑这一数字的制造能力，正是从这些细小工序里一点点建立起来。

这些量产能力并不都需要机器人公司从头摸索。机器人追求规模制造后，一些原本属于汽车工业的成熟工艺正在进入机器人零部件制造。舍弗勒给出了一笔直观的账：按照公司披露，改变谐波减速器的制造工艺，制造成本可降低超过25%。谐波减速器用于机器人关节，用来降低电机转速、增大转动力矩，对精度要求非常高。传统精密机加工通过切去多余材料逐步成形，舍弗勒采用的成形方法则用压力让材料直接形成所需形状，公司称关键部件的部分工序因此可从分钟级缩短到秒级，材料消耗减少超过75%。舍弗勒过去十年向汽车市场供应了超过200万套采用成形工艺制造的谐波减速器，如今面向人形机器人的产品已完成验证，计划从2027年开始规模制造。

汽车刹车系统里也长出了机器人业务。拓普在2026年半年报中解释，多年研发线控刹车系统使其积累了机械、减速机构、电机、电控和软件能力，随后延伸到机器人电驱执行器等产品。上半年，拓普用于推拉运动的直线执行器、用于转动的旋转执行器以及灵巧手电机已进入小批量交付，机器人执行器收入约1400万元，而同期总营收约142亿元，这笔新收入只占约千分之一。千分之一足以提醒人们这门生意仍有多早，也说明围绕刹车系统积累的能力已开始产生机器人部件收入。

有些汽车供应商进入的已不只是零件供货环节。2026年1月，现代Mobis宣布将为波士顿动力的人形机器人Atlas供应执行器，获得其机器人领域首个正式客户。根据合作公告，波士顿动力看重的是Mobis的工程开发能力、检验部件能否长期稳定工作的评价体系以及规模制造经验。Atlas负责人表示，这项合作有望借助汽车工业已有的成本结构和规模优势，加快执行器开发并建立可靠的部件供应链。现代集团给Mobis安排的职责相当具体：共同开发高性能执行器，推动关键部件采用统一标准，并优化设计让零件更适合制造，以改善质量与成本。供应商由此进入图纸形成的过程，部件用什么结构、怎样加工、需要多少装配步骤，都可以在设计阶段一并讨论。

有了部件设计，还要把批量生产能力建起来。Mobis在合作公告中提出，计划以这项合作为基础建立执行器的大规模制造体系，同时加强高性能机器人部件的设计能力。在集团公布的机器人战略中，现代汽车与起亚负责提供制造基础设施和生产工艺控制能力，集团旗下的现代格罗唯视则负责优化物流和供应链管理、保障交付。从部件开发、制造到物流，几个原本服务汽车业务的环节被纳入同一套机器人生产安排，现代集团为这套体系设定的目标是到2028年具备年产3万台机器人的能力。

到了3万台这样的规模，机器人量产就不只是把一条装配线开起来，部件怎么设计、用什么工艺生产、质量如何控制、零件何时到厂、成品如何交付，都要放进同一套制造体系。再回到特斯拉近期的订单与宁波审厂消息，特斯拉所考察的正是这一层能力：供应商能不能把零件稳定、持续地造出来，并支撑更大的机器人产量。这些能力正在影响一台机器人要花多少时间、以多大成本，才能被稳定地复制成下一台、下一千台。造一万台机器人，企业必须同时设计两样东西——机器人，以及稳定、低成本地制造它的方法。汽车工业积累多年的经验，正在后者中显出价值。